Seria IB

butelczarka SMC seria IB

Seria IBM (Injection blow moulding machines - maszyny do wtrysku z rozdmuchem).

Maszyny SMC IBM są dostępne w trzech konfiguracjach. Podstawowe maszyny są przeznaczone do produkcji materiałów PP, PE, jak i PS (polistyren). Po zastosowaniu specjalnych modyfikacji istnieje możliwość wtrysku PC (poliwęglan) a także specjalnych modyfikacjach PET.

Jakość produktów

Dzięki trzy stopniowej produkcji i stosowaniu gorących kanałów wypraski osiągają najwyższą jakość cech zewnętrznych produktów , w szczególności gładkość powierzchni w miejscu złącza jak i w powierzchni "gardła".

Odpady produkcyjne

Brak. W tych maszynach jak i w wtryskarkach materiał jest dostarczany wyłącznie do formy, a więc w 100% jest konwertowany do gotowego produktu. Pozwala to uniknąć uciążliwych odpadów z jakimi mamy do czynienia w maszynach do ekstruzji z rozdmuchem.

Wysoka wydajność

Poprzez zastosowanie do 20 gniazd oraz za pomocą szybkiej rotacji pomiędzy fazami produkcji ta metoda pozwala osiągać nawet wydajność 7000-7500 szt/h . Aby osiągnąć coś takiego w ekstruzji trzeba by użyć wielkich maszyn z formami wielo-gniazdowymi które automatycznie zajmowałyby bardzo dużo miejsca.

Stabilności

Poprzez dostarczanie tworzywa bezpośrednio do formy zachowane zostają hermetyczne warunki które w finalnym wyniku pozwalają uzyskać stabilną jakość produkcji oraz wagę wypraski.

Czystość Produkcji

Podczas operacji przemieszczania się stołu pomiędzy systemami, stół obraca się na pierścieniach grafitowych które wykluczają stosowanie smarów, przez co wypraski są czyste od związków chemicznych.

Części hydrauliczne, w tym cylindry hydrauliczne oraz systemy między hydrauliczne, znajdują się w komorze, w dolnej części maszyny. Tak, aby pod żadnym pozorem smary, oleje nie uzyskiwały kontaktu z produktem.

Zalety SMC IBM w porównaniu z produkcją dwuetapową - preforma + jej rozdmuch:

  • 30% Obniżenie kosztów produkcji z uwagi na ceny zakupu preformy. Są to koszta zarobku producenta oraz koszta stopy zwrotu
  • Pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym, a co za tym idzie jakość produktu z etapu pobierania tworzywa PET do uzyskania gotowego produktu (który normalnie występuje w przypadku I etapowego tworzenia preform).
  • Brak ryzyka, a także w wyniku problemów z nieregularnych dostaw półproduktów.
  • Bezpłatne wyszukiwanie i zmiana koloru preform / butelek.
  • Większość swobody wyboru geometrycznej zdolności projektowania i optymalizacji wagi. Nie jest wymagane wstępne poszukiwanie na rynku wśród producentów optymalnego rodzaju preformy dla pożądanego detalu. W szczególności, ma to miejsce w odniesieniu do najmniejszych pojemności (10-50 ml), dla których w rzeczywistości Nie produkuje się preform.